染整课堂 | 面料产生色花的6大原因和10种解决方法

色花：布面颜色不均匀呈块状色深或色浅不规则色斑

色花产生的综合原因

1、工艺制定及操作问题： 

制定工艺不合理或操作不当产生色花；

工艺不合理（如升降温度过快）

操作不良，染色时打结，染色时停电；

升温过快，保温时间不够； 

煮练水洗不净，布面PH值不均；

胚布含油浆量大，煮练后尚未全部清除；

前处理布面均匀程度

2、设备问题：

设备故障    

如分散染料染涤纶后热定形机烘箱内温度不一也易产生色差色花，绳状染机泵力不足也易造成色花等。

染色容布量过大，过长；

染色机运行速度慢；染者无疆

循环系统堵塞，流速过慢，喷嘴不适宜等。

3、原料问题：

纤维原料、织物组织均匀程度

4、染料问题：    

染料易聚集、溶解度差，配伍性欠佳，对温度、PH太敏感均易产生色花及色差。如活性翠兰KN—R就易产生色花。 

染色原因，包括染料匀染性差，染色时染料的泳移，染料细度太细

5、水质问题：

水质不佳，造成染料与金属离子结合或染料与杂质凝聚造成色花，色浅色不附样等现象。 

染浴PH值调节不当；   

6、助剂问题：

助剂用量不当；对于助剂问题中，与色花有关的助剂主要有渗透剂、匀染剂、螯合分散剂、PH值控制剂等。

对于各种色花的解决办法

1.煮练不匀不透造成色花。

煮练不匀不透，织物上杂质去除不匀使织物部分吸湿率不一样，产生色花。

措施：

① 煮练助剂分批次定量注入，助剂要落齐。双氧水在60-70度注入效果更佳。

② 煮练保温时间一定要严格按照工艺要求保温。

③死布缠布处理要继续保温一断时间。

2.煮练水渍不清，胚布带碱染色造成色花。

措施：

清洗水后即10%冰醋酸中跟残碱后再洗水，使布面PH7—7.5。

3.煮布后布面残氧处理不干净。

措施：

现在大部分都是用除氧酶助剂来完成除氧处理，正常程序定量注入冰醋酸5分钟，升温50度运行5分钟，用清水定量注入除氧酶，保温15分钟，取水样测含氧。

4.化料不均，染料溶解不充足造成色花。

措施：

先冷水搅拌，再用温水溶解，根据染料属性，调节化料温度，正常活性染料化料温度不宜超过60度，特殊染料要冷水化料，如艳兰br_v，可采取单独化料，一定要充足搅拌，稀释过滤后运用。

5.促染剂（元明粉或食盐）加入速度过快。

后果：

过快会使绳状织物表面里带促染剂，浓度不一样，造成表里促染率不一样，而形成色花。

措施：

① 染剂应分批加入，每次加入应缓慢均匀。

② 分批加入应前次少，后次多，每次加入相隔10—15分钟，使促染均匀。

6.固色剂（碱剂）加入过快，过多，造成色花。

措施：

① 正常落碱分3次定量注入，先少后多的原则，第一次用量1%10.第二次3%10.最后6%10.

② 每次加入应缓慢均匀。

③ 升温速度不宜过快，绳状织物表面有差异造成吸色率相差而色花。严格要求控制升温速度（1—2℃/min）调节两边蒸气量。

7.浴比过小，造成色差色花。

现在很多厂是气流缸染色设备，

措施：按工艺要求掌握水量。

8.皂洗色花。

染后洗水不清，皂洗时ph含量偏高，升温过快造成色花。升温到指定温度后要保温一定时间。

措施：

洗水干净，部分厂用酸性皂洗剂中和，要在染机里运行10分钟左右，然后升温，敏感色如湖蓝，彩兰等条件方便的话，尽量测试下ph再进行皂洗。

当然随着新型皂洗剂的出现，市面有低温皂洗剂，另当别论.

9.染浴洗水不清，造成色花色斑。

皂洗后残液洗水不清，从使织物表里带残色液浓度不一样，在烘干时固着在织物上形成色花。

措施：

染后要充足洗水，去除浮色。

10. 加色造成的色差（缸差，条差）色花

①色差原因： 

A、加料快慢程度不一样。要是促染剂量加入少，是否分次加入都有影响，如一次性加入，时间短，促染不充足，造成色花。

B、加料两边，蹭不均匀，引起条差，如一边深色多，少的一边浅。

C、保温时间

D、剪样对色手法不一样造成色差。要求：同一手法剪样对色。

如：保温20后剪样对色，且剪样后水洗程度不一样。

E、浴比大小不一造成色差。小浴比：色深 大浴比：色浅

F、后处理程度不一样。后处理充足，浮色去除充足，较后处理不充足的要色浅。

G、两边，中间有温差，造成条差

加色要慢，至少定量注入20分钟，敏感色在30-40分钟。

②加料追色

1）色浅状况：

A、首先要核对原工艺处方单，根据色差程度跟织物重量称取染料。

B、追色染料必须充足溶解，充足稀释，并经过滤后运用。

C、追色对应在常温条件下加料，加料对应缓慢，均匀，以防操作过急造成再色花。

2）色深状况

A、加强皂洗，充足后处理。

B、加Na2CO3作轻微脱色处理。

2、有机硅羟乳（羟基硅油乳液）：

这是我国20世纪80年代使用最广的有机硅类柔软剂。其相对分子质量一般为6万-8万，相对分子质量越大，柔软性和滑爽感越好。由于其分子链末端和闳基封端，因此在交联剂、催化剂的作用下，能与纤维的反应性基轩或自身发生交联而形成有一定弹性的高分子薄膜，因此具有耐洗性，且能提高织物的弹性。有机硅羟乳根据其使用的乳化剂离子性的不同分为阳离子有机硅羟乳和阴离子有机硅羟乳。虽然有机硅羟乳在分子链的末端存在羟基，对提高其亲水性和乳液稳定性有一定帮助，但由于有机硅羟乳的乳液颗粒很难控制细小、均一，因此乳液的稳定性也很难掌握，在应用时易出现漂油现象，使织物上出现难以去除的油斑等疵病。因此有机硅羟乳类柔软剂的乳液稳定性好坏也是评定其质量的重要指标。

3、亲水可溶性有机硅（聚醚型亲水有机硅）：

这类有机硅柔软剂通常是聚醚和环氧基改性的聚硅氧烷，外观为无色透明的稠厚液体，能赋予织物良好的吸湿透气性和抗静电性能等，由于其属非离子性，能与各种助剂混合应用。当其与树脂一起使用时，能降低树脂吸氯性和释放甲醛量；除了用于树脂整理和柔软整理外，还广泛用于涂料染色工艺，不仅可改善织物因粘合剂而影响的手感，还可以改进粘合剂粘辊筒的缺点。

4、氨基改性有机硅：

在聚硅氧烷的大分子链上引入氨基，可以使有机硅的性能得到很大改善。氨基的引入不仅能与纤维形成牢固的取向、吸附作用，使纤维之间的摩擦系数下降，而且能与环氧基、羧基、羟基发生化学反应，故能适用于棉、毛、丝、粘胶纤维、涤纶、锦纶、腈纶等各种纤维及其混纺织物。织物经其整理后，能获得优异的柔软性、回弹性，其手感软而丰满，滑而细腻。一般来讲，氨基含量越高，柔软度越好。但较高的氨基含量，也意味着较大的泛黄性。

这主要是其侧链上的—（CH2）NH（CH2）2NH2有两个胺基（伯胺基和仲胺基），共有三个活泼氢原子，容易氧化形成发色团，而这种双胺结构更具有加速氧化的协同作用。因此，在氨基含量和泛黄性之间，必须有一个最佳的平衡。将氨基改性有机硅制成微乳液，在近十年来发展很快。由于在硅氧烷分子上引入了氨基，提高了其亲水性，因此选用适当的乳化剂和制备工艺，即能使之成为粒径在0.15μm以下的微乳液。由于其粒径小于可见光的波长，对可见光没有阻抗性，因此可使乳液变得透明。正是其颗粒的粒径仅为普通乳液中颗粒粒径的1/10，使微乳液中有效颗粒数增加了103倍（若浓度相同），微乳液与织物的接触机会大大增加，且在织物表面铺展性好，容易渗透到纤维内部。

因此这种产品可赋予织物良好的内部柔软度，这种柔软度也更为耐久。微乳液产品的水溶性、储存稳定性、耐热稳定性、抗剪切稳定性一般也会更好。常用的双氨基有机硅柔软剂虽然有很好的柔软效果，但白度、吸水性、易去污性都较差，而且随着聚合物中氨基官能团的增加而变得严重。为了改善这些缺点，可以通过氨基官能团的类型和数量的变化来实现。改变氨基官能团类型主要是将伯胺基变成仲胺基或叔胺基，如N-丙基环己胺（仲胺）和N—丙基哌嗪（叔胺）改性的有机硅柔软剂已被开发应用于织物整理。这类柔软剂在烘焙时可以减少泛黄，且比伯胺官能团的有机硅柔软剂具有较少的疏水性，但使织的的手感有一些枯燥感。主要用于漂白织的和浅色织物的柔软整理。另外，为了获得超平滑的手感，将二甲基硅氧烷大分子的两端用氨基改性封端，其在织物上可以形成非常整齐的定向排列，从而获得优异的平滑手感；如果将聚硅氧烷的部分侧链基和两端基均用氨基改性取代，将其作为织物整理剂，它可使织物获得更好柔软性。现在有机硅柔软剂发展很快，品种越来越多，价格也有下降，使用机硅柔软剂的应用数量有了较大幅度的增长。除了上述的各类有机硅柔软剂外，还有环氧基改性、酰胺基改性、羧基改性等有机硅柔软剂。因目前应有较少，这里不一一介绍。

九、低分子聚乙烯乳液

该类柔软剂是低分子聚乙烯经氧化处理后再经乳化而成的产物。对纤维有一定的亲和力，使织物具有平滑的手感，可与树脂同浴应用，且可提高因树脂整理而降低的撕破强力和耐磨性能，是有机硅柔软剂推广应用前的廉价的织物柔软滑爽助剂。目前这类柔软剂一般不单独应用，可作为各类柔软剂的复配组分，也可用作羟基硅乳液中的稳定剂。