生产过程中怎样控制活性染料敏感色的稳定性? 

用活性染料染绿、咖啡、深灰等敏感色时往往一般工厂都很难控制好其色光和左右色差,大部分工厂都会选择用价格较高的还原染料加工这些颜色,尽管这样,生产出来的颜色也常会出现问题,且染色成本也比较高。 

(1)活性敏感色的特性:活性敏感色中红、黄、蓝三个染料的用量差距不大(一般差异在 20%~60%)时,在布面上呈现出的颜色没有一个染料能占绝对优势,基本上是三个颜色均衡决定了织物的深度和色相。这种情况下，生产过程中任何一个颜色的小小波动都会在织物上反映出来,因此,这些颜色对生产条件的依赖性较高,工艺参数的宽容性很窄,生产过程要尽可能地减少工艺参数的波动。

(2)选择染料:主料要尽可能选择与所需颜色相近的染料,次料要选择与主料配伍性好、上染速率低并且相近、化学稳定性相近的染料复配。红色和黄色直接性高,耐碱性好,而藏青色和黑色直接性低,耐碱性差。

(3)生产过程控制包括如下几个因素:

①半制品:半制品30min毛效要求达到10cm左右,左中右毛效差异控制在1cm以内。半制品pH控制在6~7的范围,半制品尽可能不要带碱,绝对不能带碱不匀。若丝光下机半制品带碱不匀,则一定要将其半制品进行酸洗后才能染色。

半制品批次、白度要一致,加工工艺要一致,特别是经过磨毛的半制品一定要保证布面左中  右以及前后磨毛均匀一致。

②碱剂:要选用pH缓冲能力较强的碱剂,用纯碱比较适合,不要用烧碱。活性黄和活性红反应性稍低而耐碱性较好;活性蓝和活性黑反应性较快而耐碱性较差。因各种染料反应性和耐  碱性的差异,要求在整过染色过程中固色液的pH要控制得很稳定。

③车速:车速快则汽蒸时间短,布面蓝光加重,车速慢汽蒸时间长,布面黄光会加重。因此  要求染色过程中车速要稳定一致,不能时快时慢。

④供料:由于各种染料对棉纤维的亲和力有一定的差异,而供料的速度直接影响上染过程中各种染料之间的上染平衡值。因此,要求整个染色过程中供料要均匀一致,不能时大时小,有 条件的最好用计量泵来供料。如果出现轻微左中右色光差异,可以利用各种染料上染速率的差异来合理调节织物左中右位置的供料大小,来达到纠正稍有色光差异的目的,但这种调节度很有限,而且很容易造成其他负面效果,用此方法要慎重。

⑤温度:各染料对温度的敏感性各有差异,因此,整个染色过程中蒸箱温度要保持稳定,至于打底时织物要均匀烘干而不能过急,以防止泳移造成各种色差,这都是最基本的要求。 

⑥助剂:虽然活性染料匀染性较好,有时为了增加匀染的安全系数,特别是加工一些紧密厚实的织物时,还需加入匀染渗透剂来提高染液的渗透性能和染液的扩散性能,使染料离子能更 容易从纤维表面向纤维内部扩散,避免染料分子过多地聚集在纤维表面形成浮色,从而提高染料的上染百分率和染色牢度。

综上以上方案：由于活性敏感色配方中各染料之间的差异性,导致了染色过程中任何一个小小的差异都会在织物上呈现出较大的色光差别。因此,要求整个生产过程中要尽可能减少各种人为的波动因素,缩小工艺误差,最大限度地保持各环节工艺参数的稳定性和操作的一致性,防止各环节中产生的误差积累叠加而超出工艺控制范围,尽可能保持工艺条件和操作过程的一致性才是保证染色质量的关键所在。