国产分散染料中,含有约1/2量的阴离子型分散剂。原因是:分散染料分子结构中,没有亲水性基团(-SO3Na),疏水性大,溶解度很小。在水中由于受到水的排斥,不带电荷的染料微粒会自然地聚集,由小粒子逐渐变为大颗粒,产生所谓“晶体增长”或“凝聚”现象。无法制备稳定性好的染液。

在分散剂的存在下:

(1)染液中的疏水性染料粒子,会与分散剂的疏水基相吸附,形成亲水基朝向水中的染料胶 粒。从而使染料粒子由原来的疏水性变为亲水性,免受水的排斥,使染液的分散稳定性得到提高。

(2)由于染料与分散剂形成的染料胶粒表面覆盖着一层负电荷,因此各染料胶粒之间存在着同性电荷的排斥力。由于电荷斥力的作用，染料胶粒相互碰撞而发生聚集的概率大大降低,从而提高了染液的分散稳定性。

(3)由于水分子是极性分子,所以包覆在染料晶粒表面的分散剂的亲水基部分,还会通过离 子吸附大量水分子,形成直接或间接水化层。染料的晶粒在电荷斥力和水化层的双重保护下晶粒更难以增长,难以聚集。因此,染液的分散稳定性会进一步提高。

但是,国产分散染料在商品化处理过程中添加的这些阴离子型分散剂,具有水温越高,分散效果越差的缺陷。即染料微粒(晶粒)与分散剂分子之间的“结合法”(两者的抱合力),会随水温  的升高面逐渐变弱。

染料分散剂两者在较低温度(<70℃)下形成的亲水性胶粒,在高温和染液流动与织物运转所产生的剪切力作用下,会不同程度地被拆散,甚至整个分散体系会被破坏。从而使染料在水中丧失稳定性,并导致染色性能(上染速率、平衡上染百分率、匀染透染性、色泽鲜艳度、染色坚牢度)发生显著改变,给染色质量造成严重危害。

因此,分散剂的加入,只是对较低温度下制备稳定性良好的分散染液具有重要意义。而在高温(>100℃)条件下,保持分散染料的分散稳定性,却显得无能为力。

所以,分散染料染涤纶浅色时,由于染料浓度低,带入的分散剂少,不足以确保染液的稳定,故化料时应该再补加适量(0.5gL)分散剂。这对初始染液的分散稳定有积极作用,但对维持温阶段染液的分散稳定却作用微弱。分散染料染涤纶深色时,由于染料浓度高,带入的分散剂较多,一般可以满足较低温度下制备分散染液(化料)的需要,故通常不再追加分散剂。

欲确保分散染料在升温、保温、降温过程中的分散稳定性,有效防止染料凝聚造成染疵,必须施加适量(1~2g/L)高温分散匀染剂染色。

目前,市场上供应的高温分散匀染剂,大多属于阴离子表面活性剂与非离子表面活性剂的复配物。两者复合使用。

一、可以把染料微晶变为带双电层的染料胶粒,对染料微晶的保护作用更强,分散液更加稳定

二、可以发挥取长补短的协同效应,获得单独使用阴离子表面活性剂或非离子表面活性剂难以达到的稳定性好、匀染性也好的双重效果。